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MRP运算

        一、MRP在软件中的概念是物料需求计划

        (Material Requirement Planning),它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计,以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料,这是因为在一般的工业企业里,产成品它是有很多的原材料组成的(即在ERP里称之为BOM),但是在下订单时,一般只会选择某一个产成品,而不会列出它是由哪些原材料组成的,不过到生产部门时,他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量,而并非单单的产品数量,所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。

        二、基本逻辑

        净需求=毛需求+预计出-预计入-期初库存+安全库存

        可按自由项匹配相应的BOM分解,如找不到相应的BOM,系统按默认版本BOM分解 虚项及生成子订单物料不生成计划订单,按净需求分解下级物料

        三、MRP的基本任务

        1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求);

        2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

        四、主生产计划

        主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。通常包括如下内容:

        1、要生产什么东西?

        2、什么时候需要?

        3、要生产多少?

        主生产计划是独立需求,主要是根据客户合同或者对市场的预测,把在一定时期内需要生产的产品一一预测,使之成为展开物料需求计划的主要依据。

        主生产计划是MRP的源头,所以,其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三个主要参数有错误,则下面的计算肯定是错误的。所以,主生产计划编制时,一定要准确,否则,不但不能给企业带来效益,反而会给企业带来损失。

        对主生产计划的说明:

        包括主需求计划和主生产计划,可满足工业企业生产计划制定与管理的要求,并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。

        主需求计划是主生产计划的驱动数据,其主要来源是销售订单与销售预测,并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。

        主需求计划考虑库存,批量,提前期等计划因素后,经过运算或编制就得到主生产计划。它将生产计划转为产品计划,是在平衡了物料和能力的需要后(主要是粗能力的平衡),精确到时间、数量的详细的进度计划。

        五、产品结构信息

        产品结构信息即通常所说的物料清单,主要是帮助企业判断企业生产这些产品,需要哪些材料。MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量,特别是相关需求物料的数量和时间,首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。

        在这个信息表中,一般包括如下内容:

        1、 生产一个产品需要哪些材料,数量是多少?

        2、 损耗率是多少?

        3、 工时等信息

        这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一,该信息不准确,ERP的所有计算都会造成影响,所以,一般要求该信息要百分之一百的准确。

        六、库存信息档

        库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据表。主要解决的问题是现在企业的仓库中有哪些材料,结合产品结构信息中得出的需要哪些材料,就可以计算出要采购哪些材料。

        七、物料需求计划(MRP)

        物料需求计划在此起的作用就是一个承上启下的作用,它根据主生产计划(生产什么)、产品结构信息(需要什么)、库存信息(有什么)三个数据表的内容,计算出企业最后要采购什么,要生产什么。

        其最后会得出如如下数据:

        1、生产信息

        (1)需要生产什么?

        (2)生产数量是多少?考虑生产计划中的生产数量与企业实际的库存数量等因素。

        (3)什么时候生产?根据主生产计划中的需求时间与提前期等因素确定。

        2、采购信息

        (1)需要采购什么的东西?

        (2)需要采购多少数量?此会考虑库存因素,还会判断是采用净需求,还是毛需求?一般会考虑十二大量或九大量的关系。

        (3)什么时候到货?什么时候采购?ERP系统会根据预先设定的提前期和生产计划,推算出物料的需求时间。

        对物料需求计划的说明:

        根据物料清单将生产计划分解为自制物料的生产计划、委外物料的外协计划和采购物料的采购计划。

        物料需求计划与主生产计划、车间作业管理、重复生产排程、能力需求计划、库存管理等集成,可及时动态的反映企业需要生产什么?什么时候生产?生产多少?从而构成一个闭环计划系统。

        八、毛需求

        1.MPS件在MPS计划(或独立需求)中的计划需求量按BOM展开产生的子项的需求量

        2.MRP子件在独立需求中的计划需求量

        3.自由项不完全相同的毛需求,视为不同的需求(在需求不合并情况下)

        4. 物料生产档案节点下的计划属性可以判断物料是MRP件还是MPS件

        九、独立需求

        1.当对某项物料的需求与对其他物料的需求无关时,则称这种需求为独立需求。例如对成品或维修件的需求就是独立需求。

        2.独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定,例如,客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等。

        物料的需求不依赖于其他物料的存在:成品不难理解,作为企业的最终产品,在物料清单的最上层,他是企业要销售的物品;维修件,是指某一个机械的维修零件,它相对其他物品来说是一个独立需求,因为是更换其他零件,并不与其他物料发生关系,也不产生相互约束的关系。

        3.毛需求是为了完成某成品所需求的总的数量。

        十、相关需求

        当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关时,称为非独立需求。这些需求是计算出来的而不是预测的,对于具体的物料项目,有时可能既有独立需求又有非独立需求。

        相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求,例如,半成品、零部件、原材料等的需求。

        相关需求是指一个物品的存在要依赖于其他物品的存在,其他物品是构成他的基础。

        独立需求和相关需求,是物料的计划属性,不是物料的物品属性,主要是针对计划来说的,计划的内容决定了当前物料是独立需求还是相关需求

        十一、预计出

        备料计划(计划态+审核态)表体的未出库量,需求日期按表体的需求日期运算 

        十二、预计入

        1.非结束态的生产订单未完工量(或未入库量),日期按订单计划完工日期,如脱期,按预计完工日期

        2.非完成态的计划订单的计划数量,如已生成生产订单,则找生产订单

        3.非关闭态的请购单的请购数量,如生成采购订单,则找采购订单

        4.非关闭态的采购订单未到货量(或未入库量),日期按订单计划到货日期

        十三、计划订单的概念

        1.计划订单泛指MPS计划和MRP计划所产生的订单,它们只是物料的计划类型不一样,单据是一样的,(本文没特别说明的情况下,都是所有计划订单)。MRP运算只产生MRP计划订单。

        2.MRP运算的来源才是MPS计划订单,(当然不只是MPS计划订单,还有独立需求与备料计划)

        十四、MRP全重排、MRP净改变

        1.MRP全重排是在独立需求或MPS计划调整的情况下操作的

        2.MRP净改变是在mrp计划订单发生调整(指手工修改)情况下,需要局部重新运算,这样可节省运算时间

        3.MRP重新运算(全重排、净改变),都会删除“计划”状态的MRP计划订单,并重新生成MRP计划订单,原因是“计划”状态的MRP计划订单表示该订单可随时变更

        4. 第一种方式从数据处理的角度看,效率比较高。但由于每次更新要间隔一定周期,通常至少也要一周,所以不能随时反映出系统的变化。第二种方式可以对系统进行频繁的,甚至是连续的更新,但从数据处理的角度看,效率不高。

        以上两种方式的主要输出是一样的,因为不论以何种形式执行MRP系统,对同一个问题只能有一个正确的答案。两种方式的输入也基本上是相同的,只是在物料库存状态的维护上有些

        不同。两种方式最主要的不同之处在于计划更新的频繁程度以及引起计划更新的原因。第一种方式中的计划更新是由主生产计划的变化引起的;第二种方式中的计划更新则是由库存事务处理引起的。

        从理论上讲,任何一个标准的MRP系统都只能是以上两种形式中的一种,但在实际应用中却很难分出两种形式的界限,一个全重排式系统可能会渗入一些净变化系统的特点,反之亦然。实际上,一般MRPⅡ软件系统都提供两种运行方式可供选择。

        这里所讨论的是全重排式系统和净改变化系统的标准形式。

        系统的传统做法是建立在计划日程全面重排的想法之上的,根据这种做法,系统要将整个主生产计划进行分解,求出每一项物料按时间分段的需求数据。 在使用全重排方法时,主生计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解,每一个BOM文件都要被访问到,每一个库存状态记录都要经过重新处理,系统输出大量的报告。

        在全重排式MRP系统中,由于主生产计划是定期重建的,所以每次所有的需求分解都是通过一次批处理作业完成的,在每次批处理作业中每项物料的毛需求量都要重新加以计算,每一项计划下达订单的日程也要重新安排。 由于采用批处理方式,这种作业也就只能按一定时间间隔定期进行。在两次批处理之间发生的所有变化,如主生产计划的变化,产品结构的变化,以及计划因素的变化等等,都要累计起来,等到下一次批处理作业中一起处理,重排计划的时间间隔,常要从经济上考虑其合理性。

        就制造业已安装的MRP系统来说,全面重排的时间间隔通常为一到两周,又由于全面重排计划的数据处理量很大;所以计划重排结果报告的生成常有时间延迟,这就使得系统反映的状态总是在某种程度上滞后于现实状态。

        在具体情况下,这个缺点的严重程度取决于MRP系统的作业环境。

        在一个动态的生产环境中,生产状态处于连续的变化之中,在这种情况下,主生产计划经常更改,客户需求时时波动,订货每天都可能发生变化,常有紧急维修的订货,也有报废的情况发生。产品的设计不断更新———所有这些都意味着每项物料的需求数量和需求时间也要随之迅速改变。 在这类生产环境中,要求系统有迅速适应变化的能力。而全重排式MRP系统至多也只能每周重排一次计划。所以这类系统不能适合生产作业的节奏,因为相对来说,它的反应是太慢了。 在比较稳定的生产环境中。仅就物料需求而论,全重排式MRP系统或许能满足需求。然而MRP并不只局限于库存管理,它还要确保已下达订单的到货期符合实际需求。已下达订单的到货期是正确制定车间作业任务优先级和作业顺序的基础。因此保证订单的完成期能随时更断,使它总能符合当前情况,这是非常重要的。然而,一个以周(甚至更长时间)为周期重排计划的MRP系统,显然不能使订单的完成期时时处于与当前情况相符的状态。

        由以上讨论可以看出,在MRP系统的使用中,重排计划的时间间隔是一个重要问题,也是系统设计的一个重要参数。要想以小于一周的时间间隔来运行全重排式系统是不切实际的。为了能以更小的时间间隔重排计划,必须寻找一种新的方法,这种方法既考虑到数据处理的经济性(重排计划的范围、时间区段和输出数据量),又能避免批处理作业中时间滞后的弊端。于是,净改变式MRP系统便应运而生。 在运行MRP系统时,需求分解是最基本的作业。它既不能省略,又无捷径可走,仅可以将分解的工作分散进行。净改变式就是从这一点出发,采用频繁地进行局部分解的作业方式,取代以较长时间间隔进行全面分解的作业方式。 局部分解是使净改变式系统具有实用价值的关键,因为局部分解缩小了每次作需求计划运算的范围,从而可以提高重排计划的频率。由于分解只是局部的,自然作为输出结果的数据也就少了。在净改变式MRP系统中,所谓局部分解是从以下两种意义上说的! ①每次运行系统时,都只需要分解主生产计划中的一部分内容; ②由库存事务处理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到的物料项目及其下属层次上的项目。 从净改变的角度看,主生产计划是一个连续存在的计划,而不是一份一份间断产生的计划。主生产计划在任何时候都可以通过增加或减去各种需求量的净改变量而不断得到更新。定期发布的新计划也是以同样的方式处理,事实上是一种计划更新的特殊形式。 连续更新的概念可以用图1来说明,图中的主生产计划好象是中国古代书画的卷轴,随着时间的推移而一点点展开。展开的这段形成计划期,在计划期内,主生产计划的每一个时间单元上都含有具体的数据。卷轴是向未来无限延伸的。在计划期之外的时间单元上没有数据。随着时间的推移,新的时间单元进入计划期,于是,在这些时间单元上便填上了确定的数据(下达新计划)。

        十五、需求合并

        只对运算产生的需求日期在同一天的计划订单进行合并自由项不同的需求也合并

        十六、二个时界

        1.需求时界=本物料的固定提前期

        2.确认时界=下级物料的累计提前期,计划时界为确认时界后至展望期结束

        3.MRP运算时,如产生的MRP计划订单的开始日期落在需求时界内,说明该订单的下级件已经完工或采购到货,该订单应该投入生产,不能修改,否则不能按期交货,系统可自动将该订单下达

        4.MRP运算时,如产生的MRP计划订单的开始日期落在需求时界外、确认时界内,说明该订单的下级件已经部分完工或采购到货,该订单应该考虑投入生产,但有变更的余地,由于要考虑相关订单是否继续执行,变更要谨慎,系统可自动将该订单确认定为计划

        当前时间十七、时界与计划订单三个状态的关系

        时界是所有计划订单的时界(MPS计划订单与MRP计划订单),与计划订单三个状态相配合

        5.“下达”状态是指计划订单处于需求时界内(或者不处于需求时界内,但手工改变了状态),表示该订单应该投入生产,不能修改

        6.“确认”状态指计划订单处于需求时界外、确认时界内(或者不处于确认时界内,但手工改变了状态),表示该订单有变更的余地,由于要考虑相关订单是否继续执行,变更要谨慎

        7.“计划”状态指计划订单处于确认时界外(或者不处于确认时界外,但手工改变了状态),表示该订单可随时变更

        十八、计划订单三个状态

        1.手工增加的计划订单都是“确认”状态,表示只能手工修改、删除,可通过按纽改变状态

        2.一般MRP运算后产生的计划订单是“计划”状态,只有在运算界面选择参数“过需求

        时界直接传送”、“过确认时界直接确认”是勾选时,运算后,才有可能产生“下达”与“确认”状态的MRP计划订单(只有MRP运算才有此功能,会自动改变MRP计划订单的状态),具体哪种情况会自动改变MRP计划订单的状态,(请看十一、二个时界的说明)

        3.计划订单在“确认”状态下,通过按纽“取消确认”改变为“计划”状态

        十九、提前期(Lead Time)

        提前期是产品或零件在各工艺阶段投入的时间比最后完工出产的时间所提前的天数。  提前期是确定由MRP计算出来的计划下达时间的一个重要因素。

        对一个产品来说有一个交货期,而对这个产品的下一级部件来说,完工日期必须先于产品交货期,而对于部件的下一级零件来说,完工日期又先于部件的完工日期,如此一级级往下传递。

        在产品结构树梢上的零件或原材料必然交货期最早因此,提前期是产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间提前的天数。 从产品至零件或原材料均按各个部分提前期进行递推。

        产品第8周交货,产品装配必须自第6周开始,它的提前期为2周;部件装配必须从第5周开始,它的提前期为1周;零件必须从第3周开始生产,它的提前期为2周;原材料必须在第1周开始采购,它的到货期为2周。从以上过程可以看出,产品交付日期一旦排定,就可以按照提前期推算出零部件的计划交付日期。

        提前期,前面所说的提前期仅仅只是计划提前期,它与实际提前期不同

        前者是假定情况顺利时由计划下达至计划完成的时间;后者是完成计划实际花费的时间,这个时间往往由于实际情况的变化是在事后才掌握的。

        系统使用的是计划提前期,执行中往往要检查这些计划下达的订单是否到期,是否需要调整其优先度,当实际提前期和计划提前期之间有差异时,MRP系统具有不断地修正其优先度功能,通过修正以适应实际需要。

        由于提前期因素的介入,物料需求的计算就变得更为复杂了,即需要根据提前期来倒推出计划下达的时间,而产品结构中上一级零部件的计划下达时间即为下一级项目的毛需求量的需要时间。

        提前期有两种:一种为固定提前期;另一种为变动提前期。

        固定提前期是不论批量大小,都以一定时间为提前期,它适合于用作采购零部件和原材料的提前期。

        变动提前期是提前时间的长短随着每批加工量大小而变动的,它适合于用作自制件的提前期。

        变动提前期的计算方法如下; LT=调换工具时间 运输时间 每批加工量大小×每个单位加工时间(传递时间及等待时间 或者通过经验方法进行估算: LT=2N 6(工序数)

        在以上各项时间中,以等待时间为最长,一般约占提前期的90%,待工时间的长短由优先度来决定,优先度高的待工时间最短,如果是紧急件,则待工时间最短。计算机自动地产生各种物料零件生产计划和外购件、原材料的订购计划。

        这就是说,凡是未来各种物料的一切净需求的数量和时间都可以有计划地进行运筹。

        在确定了批量计算方法和提前期的前提下,可以由计算机下达零部件生产计划和外购件、原材料的订购计划,这些计划正确地展示了零部件和外购件、原材料的需求数量和需求时间,为未来的预测打下了基础,使管理者对未来的库存量,订购量以及生产能力需求都做到心中有数。

        二十、工程基础数据

        集中维护企业计划控制中所需要的基础数据,主要包括物料主文件、BOM、工作日历、工作中心、工艺路线等等,同时也对工程的变更进行管理。

        二十一、互斥令牌


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